郭金棟

（陜西龍門鋼鐵有限責任公司）

摘要：精礦粉的粒度及粒度組成和比表面積直接決定精礦粉的成球性能，進而影響到造球的成球率和生球質量。鐵精礦粉根據粒度差異分堆、分類堆放，便于使用過程的合理搭配，不同種類的鐵精粉成球性能不同，如何堆放、搭配使用，穩定混合料結構和成球性能，對生球質量，進而才能保證成品球團礦的質量。

關鍵詞：精礦粉；球團礦；質量；粒度

0 引言

球團用料主要以磁鐵精礦為主，不同的鐵精粉成球性能差異，給生球質量的不穩定帶來波動，影響了成品產質量的穩定，因此針對物料復雜結構，如何合理搭配鐵精粉、穩定生球質量，保進而提高球團礦產、質量，是球團生產系統的命脈線。球團原料要求原料粒度細，一般-325目粒級必須大于70%，或者-200目粒級達90%以上；含鐵原料的比表面積一般要求在1300-2100c㎡/g；同時原料粒度組成還必須保持相對穩定，在所控制的粒度（小于0.044mm(325目)，小于0.074mm（200目））中，波動不允許超過±2%。

1 球團要求原料必須有均勻的化學成分

球團適宜的含鐵原料要求：全鐵含量要大于65%，含鐵量波動不高于±0.3%；二氧化硅含量小于4%，波動不高于±0.2%.如下圖表所示為我廠主要是用原料的成分。

由上表可以看出，我廠使用的精礦粉全鐵含量為57.18%-66.04%，全鐵含量僅有兩種在65%以上，而二氧化硅含量波動較大；從成分看，此原料的成分極其不穩定，沒有一定的均勻成分，在原料搭配上我廠主要降低高硫礦的配比，合理、均勻搭配物料，確保生球質量，減少生球爆裂和爐內粘結的幾率，以保證爐內透氣性，保持球團質量的穩定。

2 原料的粒度和粒度組成

2.1粗粒度的原料是不能成球或者成球性能很差。

原料的粒度和粒度組成，直接影響著物料的成球性和生球強度。相反，可以通過調整原料的粒度和粒度組成來改善物料的成球形和生球強度。對生球的形成長大和強度起主導作用的是毛細黏結力。當原料的粒度比較單一時，隨著顆粒尺寸的增大，使毛細管的尺寸變大和接觸點數目減少，其黏結強度降低。因此對造球來說，原料的粒度首先要達到一定的細度要求。提高原料的細度，可以增加顆粒的接粗面積和減少毛細管直徑，提高毛細作用力和分子黏結力，生球的強度也變大。若原料的粒度過細，毛細管直徑變小，而使阻力增加，導致成球過程中毛細水的上升速度減慢，影響水分的遷移速度，延長造球時間，降低了成球速度和造球盤的出球率，影響產量。對造球原料基本要求：含鐵精礦粉粒度為上限不超過0.2mm（相當于65目），小于0.074mm（-200目）的粒級應大于70% ~ 90%，比表面積為1300~1900cm²/g。而龍鋼給我公司所提供的原料粒度根本遠遠達不到要求。如上圖表為我廠精礦粉的粒度。

一般來說，精礦粉的粒度及粒度組成和比表面積直接決定精礦粉的成球性能，進而影響到造球的成球率和生球質量。精礦粉粒度不同時，生球的緊密狀態差別也很大，精礦粉越細，則生球落下強度和抗壓強度越高，礦粉粒子間的毛細水產生的毛細力增大，因此，結合力增強，落下強度提高。精礦粉粒度過粗，直接導致生球強度變差，破壞爐內焙燒氛圍，不利于球團焙燒的順利進行，并且大大降低了球團礦的抗壓強度；間接增加了膨潤土的消耗，膨潤土配比增加，導致球團礦的品位下降，影響球團礦的抗壓強度。

做好精礦粉的進場堆放工作。所有礦粉按照料垛粒度細化堆放（-200目粒度劃分三類：70%以上、50%-70%、50%以下），按照單獨配比添加使用，比較利于粗細料的合理搭配（如礦粉粒度26%左右，較粗，可以使用小配比，有其他大配比礦粉粒度較細時，可以適當提高粗礦粉配比）；根據原料成分和粒度，合理搭配上料種類（如欒川主流三，其配后會導致生球爆裂，不利于豎爐焙燒；浮山礦粉硅含量6%-11%波動較大，在硅含量超過10%時，減小其使用配比；如高鈦礦粉粒度雖然很細，不影響球團的焙燒，但是影響煉鐵高爐的使用，故其配比不能過大等），使用效果較好。

2.2黏結劑主要使用的是膨潤土

膨潤土可以提高生球的落下強度，在造球過程中起調節水分作用，并提高生球的爆裂溫度。膨潤土的主要成分是蒙脫石，其具有層狀結構、陽離子吸附交換能力和很強的水化能力。上述特性使膨潤土具有很強的黏結性、吸附性、分散性和膨脹性。球團行業目前是以蒙脫石含量來衡量膨潤土質量情況。確定膨潤土技術條件為：蒙脫石含量大于60%，粒度小于0.074mm大于95%，水分小于12%。我廠膨潤土配比量一般情況2.2%-2.4%。下表為我廠常用膨潤土化驗性能。

由上表可以看出，我廠所使用的膨潤土為人工鈉化的膨潤土。因原料粒度過粗，導致膨潤土的配比增加。為了降低在添加過程中的過分消耗，要求造球工必須掌握上料量和膨潤土配比，以便掌握生球的各項指標，及時反饋信息，加以調整。目前我廠要求每小時對入爐生球做一次粒度和落下，與造球及時溝通，做到信息互通。為了保證入爐生球和落下的準確性，工藝人員每班不定期測三次以上入爐生球和造球盤生球的粒度和落下，加以對比，避免膨潤土過量使用對造球質量和成品質量的影響。

附：入爐生球檢測標準，粒度12-16mm合格率達到90%以上 ，落下6次以上；

造球生球檢測標準，粒度12-18mm合格率達到90%以上 ，落下8次以上

2.3原料中硫的成分

原料中硫含量太高對球團的焙燒固結有很大影響，不僅影響球團的氧化速度和過程，還影響球團的固結速度和強度。因為球團焙燒有一個脫硫反應，其實質為氧化過程，氧對硫的親和力比氧對鐵的親和力強，硫先氧化，進而妨礙了磁鐵礦的氧化，影響球團的氧化速度和過程，同時脫硫反應影響了球團礦內部磁鐵礦的氧化進程，導致球團礦易形成層狀結構，影響球團礦的抗壓。

2.4原料中硅的成分

球團礦中的SiO₂越低越好，但現實中有些礦則是高硅低鐵礦，所以研究SiO₂的影響是有意義的。當SiO₂含量從5%增加到6.4%時，抗壓強度沖3700N/球上升到4500N/球，隨著SiO₂進一步增加，抗壓強度下降。從顯微結構上看，SiO₂為5%時，Fe₂O₃和Fe₃O₄多以自型晶、半自型晶存在，硅酸鹽呈大塊板狀，中間有較少的圓形氣孔并有細長的裂紋存在;SiO₂為6.4%時Fe₂O₃多以半自型晶存在，有少量細絲狀微晶粒，再結晶較好，氣孔形狀和分布不規則，有大孔、大裂紋存在，Fe₃O₄增多，氣孔率上升，硅酸鹽中有較多的中等孔隙，中孔薄壁，裂紋較長;SiO₂為7.8%時，Fe₂O₃、Fe₃O₄多以細絲微晶存在，硅酸鹽以絮狀存在，與鐵氧化物交錯分布，液相量在40%以上，圓形中等孔隙，微氣孔較多，氣孔分布均勻，Fe₃O₄有增多趨勢，液相量過大，Fe304晶面上又極其嚴重的黑圓點狀游離SiO₂，硅酸鹽之間有較多的孔隙;SiO₂從5%到6.5%這個階段，隨著SiO₂增大，液相量增加，粘結作用加強，在SiO₂為6.5%時，鐵氧化物形成交織結構，液相填充孔隙，主要形成閉氣孔，結構致密，此時的密實度最大，抗壓強度也最大;SiO₂繼續增加，氣孔形狀變得不規則，并且游離SiO₂增多，氣孔率升高，硅酸鹽礦物以絮狀存在。因此，硅含量5%-9%為正常，超出這個范圍，適當調整料速或熱工參數，因溫度過高或料速過慢，如果硅含量超標，燒出的成品球呈現過燒或輕脆的現象發生，影響球團礦抗壓強度。

3 水分的控制對于球團抗壓的影響也是相當重要

水分的變化影響生球的粒度和質量。最佳原料水分與含鐵物料的物理性質（粒度、親水性、密度、顆粒空隙）、混合料組成、造球機生產率和成球條件有關。通常原料水分過高，母球形成較快，易造成母球相互粘接變形，導致生球粒度分布不均、生球強度較差。因此在造球之前應對原料水份進行烘干以達到適宜的造球水份,我單位烘干水分要求控制7.8%±0.3%。

原料水分的變化，水分越大，成球越快；水分越小，成球越慢。造球過程中的加水方法：滴水成球，霧水長大，無水緊密。混合料水份超過適宜水分，生球粒度大，抗壓強度降低，粉末大，料層透氣性差。混合料水分低于適宜水分，成球率低，抗壓強度和落下強度均降低，難以達到要求。我廠根據實際用礦類別及時調節適宜水分。目前為穩定混合料水份，我廠配備有兩臺烘干混勻機，日處理料量6500t左右。

目前公司為保證混合料水份穩定，加強工藝過程參數的準確性，由工藝技術科牽頭，加大烘干過程控制、送樣過程巡查和考核力度，發現弄虛作假，加倍考核，為保證混合料水份的真實、穩定能滿足造球的需求。

4 潤磨機參數對生球質量影響

潤磨機可以提高混合料的粒度、比表面積和活性，增強物料的成球率，穩定造球料量，提高生球強度。我廠目前有兩臺潤磨機，單臺處理量大約120t/h ,但在實際生產中，因為各方面原因（大部分是因為鋼球質量問題，進購鋼球易碎），潤磨機的篦板縫隙卡鋼球導致下料口堵料嚴重以及給料小皮帶跑偏嚴重導致皮帶頻繁壓停等現象導致磨機不能全負荷運轉，磨料不均勻影響造球穩定操作，最直接的現象是兩條生產線上的生球落下及盤內成球率大不一樣。針對此類情況，首先每周對兩臺潤磨機強制停機檢查篦板縫隙，發現卡鋼球嚴重立即予以處理；其次要求嚴格按要求控制潤磨電流，及時補充鋼球，確保其滿載率；最后每班對潤磨機的進料量穩定在一個范圍，防止進料忽大忽小導致造球料量不穩，影響造球過程中生球的成球形和質量，此措施收效見下表表（一）、（二）

表1 入爐生球粒度和落下

表2  造球生球粒度和落下

另外為保證造球盤出料穩定，減少粉末，造球盤盤底料和盤沿必須平整完好。當底料厚度高于40mm時，要清盤內積料，調整刮刀與盤底平面距離，使盤底料厚度保持在40mm以內。當球盤刮刀出現磨損老化時，極易造成底或邊沾料過厚，導致盤內填充率下降，生球在盤內滾動時間減小，降低生球強度，同時盤內積料易出現溜料或“塌料”現象，導致球盤瞬間大量排大球和粉末。造球時間主要是由球盤傾角和轉速及給料量來控制。延長造球時間對提高生球強度是有好處的，但降低了產量。同時，造球時間還與原料粒度有關，物料過細或過粗，所需造球時間均較長，產量較低。結合我廠實際情況，個別造球盤邊襯板及底襯板磨損嚴重，或者邊襯板上沿高于球盤邊沿，導致出球不利索，這都看是無關緊要的細微，但都是影響造球質量的致命因素。

目前質量情況如下表所示：

綜上所述，原料對生球質量、成品球團礦產、質量的影響意義深遠，如何合理搭配、使用原料，穩定混合料性能，確保生球質量，顯得尤為重要。

5 結論

鐵精礦粉根據粒度差異分堆、分類堆放，便于使用過程的合理搭配，不同種類的鐵精粉成球性能不同，如何堆放、搭配使用，穩定混合料結構和成球性能，對生球質量，進而才能保證成品球團礦的質量。

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